PENGERTIAN TPM
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu sistem pemeliharaan dan
perbaikan pada mesin atau peralatan yang melibatkan semua di visi dan karyawan
mulai dari operator hingga manajemen puncak berdasarkan komitmen yang telah
disepakati bersama. Konsep Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali
diterapkan di Jepang pada tahun 1971. Pada awalnya, Jepang belajar pemeliharaan
produktifitas dari Amerika, lalu digabungkan dengan kebudayaan Jepang (kerja
tim). TPM merupakan pencapaian efisiensi pemeliharaan mandiri melalui satu
sistem yang lengkap berdasarkan keikut sertaan seluruh karyawan. Selain itu,
TPM gabungan dari beberapa ilmu tingkah laku (manusia dan mesin), rekayasa
sistem, ekologi (perub ahan mesin), dan logistik.
TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena terhentinya
aktivitas produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan
(mesin) , kerugian yang disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang
diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu mesin
produksi , dan kerugian karena cacat yang disebabkan oleh kegagalan fungsi
komponen atau mesin produksi. Jadi dapat di simpulkan secara sederhana bahwa
tujuannya diaplikasikannya TPM adalah untuk mengoptimalkan efisiensi sistem
produksi secara keseluruhan melalui aktivitas pemeliharaan dan perbaikan secara
terorganisir.
Pada dasarnya, masalah pemeliharaan dan
perbaikan sudah timbul sejak pemilihan instalasi atau peralatan. Hal ini
disebabkan karena suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan hanya dapat dilakukan
dengan baik dan benar jika sekurang-kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan
karakteristik instalasi, konstruksi dan filsafat perancangannya, bahan dan
energi yang digunakan, serta jumlah dan kualifikasi operator dan teknisi yang
menanganinya. Dimana system pemeliharaan dan perbaikan meliputi semua usaha
untuk menjamin agar instalasi senantiasa dapat berfungsi dengan baik, efisien
dan ekonomis, sesuai dengan spesifikasi dan kemampuannya. Sementara
disisi lain hal yang perlu diperhatikan bahwa biaya pemeliharaan dan perbaikan haruslah
dapat ditekan seminimal mungkin.
SEJARAH TPM
Sistem TPM merupakan sistem Jepang yang unik dari suatu kepakaran
manajerial, telah diciptakan pada tahun 1971, berdasarkan konsep pemeliharaan
pencegahan atau pemeliharaan mandiri(productive maintenance) yang telah
diperkenalkan dari Amerika Serikat pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an
(Corder, 1998). Pada tahun 1970-an sampai 1980-an, TPM secara bertahap telah
dikembangkan sebagai suatu pencapaian berhasil, akhirnya secara luas diakui.
TPM kini telah menembus seluruh struktur perusahaan di setiap lini usaha dan di
semua bagian dunia, serta hal ini telah terbukti dengan adanya peningkatan yang
tajam dalam jumlah perusahaan yang telah menerima penghargaan PM berdasarkan
atas TPM, dengan pergeseran dari TPM sektor produksi menjadi TPM seluruh
perusahaan, dan bertambahnya jumlah negara yang mempraktekkan TPM (Shirose,
1988). Sejarah singkat perkembangan TPM dibagi dalam 4 periode, yaitu (Shirose,
2000), sebelum tahun 1950-an bersifat perbaikan. Era tahun 1950 bersifat
pemeliharaan pencegahan. Periode ini merupakan tahap penyusunan dari berbagai
fungsi-fungsi pemeliharaan. Selain pemeliharaan pencegahan, pada era ini juga
dikenal pemeliharaan pencegahan tahun 1954, pemeliharaan produktifitas atau
mandiri tahun 1954, dan pemeliharaan perbaikan tahun 1957. Era tahun 1960 di
Amerika Serikat, bersifat pemeliharaan produksi. Periode ini merupakan
reorganisasi pentingnya keandalan pemeliharaan dan efisiensi.
Pada awalnya, Jepang belajar pemeliharaan
produktifitas dari Amerika, lalu digabungkan dengan kebudayaan Jepang (kerja
tim), maka timbul TPM dengan Group AKK-nya. TPM merupakan pencapaian efisiensi
pemeliharaan mandiri melalui satu sistem yang lengkap berdasarkan keikutsertaan
seluruh karyawan. Selain itu, TPM gabungan dari beberapa ilmu tingkah laku
(manusia dan mesin), rekayasa sistem, ekologi (perubahan mesin), dan logistik.
TPM dirancang untuk mencegah terjadinya
suatu kerugian karena penghentian kerja, yang disebabkan oleh kegagalan dan
penyesuaian, kerugian kecepatan yang diakibatkan dari penghentian minor dan
pengurangan kecepatan, dan kerugian karena cacat yang disebabkan oleh cacat
dalam proses dimulainya dan penurunan hasil dengan meningkatkan metode
manufaktur dengan penggunaan dan pemeliharaan perlengkapan. Tujuannya adalah
untuk memaksimumkan efisiensi sistem produksi secara keseluruhan (Shirose,
1992).
Kegiatan kelompok kecil dalam TPM
dilaksanakan oleh para karyawan yang, berdasarkan disiplin sendiri,
melaksanakan pekerjaan secara bersama-sama dalam operasi formal. Jishu-hozen
yang disebutkan di atas dalam bagian terdahulu diimplementasikan dalam kegiatan
kelompok kecil. Para operator jishu-hozen dengan melaksanakan pembersihan, pemberian
minyak, pengencangan, pemeriksaan, dan pemeliharaan rutin lainnya dengan tugas
masing-masing. Jishuhozen semacam ini merupakan bagian dari pekerjaan normal
para operator, dan oleh sebab itu secara lengkap berbeda dari jenis gaya
sukarela (Roberts, 1997). Perlu diketahui salah satu manfaat dari penghitungan
OEE adalah untuk memudahkan dalam pencarian kesalahan untuk dilakukan suatu
perbaikan. Oleh karena itu dalam pengisian ketersediaan (AV), efektifitas
produksi (PE), dan tingkat kualitas (RQ) harus tepat (sesuai dengan
permasalahan yang terjadi).
TUJUAN TPM
Tujuan dari pada
TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada
perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya
sehingga mencegah terjadi  6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :
1. Breakdown
Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja).
2. Setup and
Adjustments
Kerugian
yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja.
3. Small Stops
Kerugian
akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara
optimal.
4. Slow Running
Kerugian
yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang
diinginkan.
5. Startup
Defect
Kerugian
yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi).
6. Production
Defect
Kerugian
yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.
8 Pilar TPM (Total Productive Maintenance)
1.
Autonomous Maintenance /Jishu Hozen (Perawatan Otonomus)
Autonomous
Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada
operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasi/minyak dan inspeksi
mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa
kepemilikan yang tinggi, meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan
yang digunakannya. Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan
produksi dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat
mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih
parah.
2. Planned
Maintenance (Perawatan Terencana)
Pilar
Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio
kerusakan yang pernah terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang diprediksikan.
Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara
mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen.
3. Quality Maintenance (Perawatan Kualitas)
Pilar
Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan memastikan
peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan selama
produksi berlangsung. Dengan kemampuan mendeteksi kesalahan ini, proses
produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk sesuai dengan
spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian, tingkat kegagalan produk
akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi semakin rendah.
4. Focused Improvement / Kobetsu Kaizen
(Perbaikan yang terfokus)
Membentuk
kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan mesin/peralatan kerja
yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan. Kelompok
kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa mendapatkan
karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja perusahaan untuk
mencapai targetnya.
5. Early Equipment Management (Manajemen Awal
pada Peralatan kerja)
Early
Equipment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan pengalaman
dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk memastikan mesin baru
dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin
atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang
sesingkat-singkatnya.
6. Training dan Education (Pelatihan dan
Pendidikan)
Pilar
Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan
saat menerapkan TPM (Total Productive Maintenance). Kurangnya pengetahuan terhadap alat atau mesin
yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan
menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya merugikan perusahaan.
Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat ditingkatkan sehingga
dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan Teknisi dapat dilatih dalam
hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan perawatan pencegahan dan
kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau peralatan kerja. Pelatihan
pada level Manajerial juga dapat meningkatkan kemampuan Manajer dalam
membimbing dan mendidik tenaga kerjanya (mentoring dan Coaching skills) dalam
penerapan TPM.
7. Safety,
Health and Environment (Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan)
Para Pekerja
harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman
dan sehat. Dalam Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan Lingkungan
yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. Tujuan Pilar ini adalah
mencapai target Tempat kerja yang “Accident Free” (Tempat Kerja yang bebas dari
segala kecelakaan).
8. TPM in
Administration (TPM dalam Administrasi)
Pilar
selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke dalam fungsi
Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar semua pihak
dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk
staff administrasi (pembelian, perencanaan dan keuangan).
Sebaiknya pihak perusahaan lebih serius dalam melakukan perawatan mesin
secara berkelanjutan (continue), karena perawatan mempunyai peranan yang sangat
menentukan dalam kegiatan produksi dari suatu perusahaan manufaktur yang menyangkut
kelancaran atau kemacetan produksi, kelambatan, dan volume produksi serta
efisiensi berproduksi. Perusahaan harus mengadakan pelatihan dan seminar-
seminar tentang TPM untuk karyawan agar kemampuan mereka meningkat dan merata.
“Manusia sebagai pekerja, mesin sebagai fasilitas menjalin suatu interaksi
yang dikenal dengan suatu istilah Maintenance, Hubungan yang baik, pilar yang
kuat dan pemeliharaan yang berkelanjutan menjadikan sebuah kesuksesan dari
kerja sama mesin dan manusia”
“Total
Productive Maintenance”
Tidak ada komentar:
Posting Komentar